Razones para utilizar fosfatizado

1. Acondicionar la superficie para recibir y retener pinturas y protegerlas de la corrosión.
2. Preparar la superficie para recibir películas plásticas.
3. Acondicionar la superficie metálica para operaciones de deformación plástica, por su retención de compuestos de trefilado y de lubricación.
4. Para mejorar la resistencia a la corrosión por la formación de una base porosa para ceras y aceites anticorrosivos.

El uso generalizado de las capas de fosfatizado es prolongar la vida útil de superficies pintadas. La elección de un proceso de fosfatizado depende del sistema de pintura, método de aplicación y del proceso posterior.

Beneficios del fosfatizado

Este proceso crea una superficie de condiciones no alcalinas, ya que el pintado sobre superficies alcalinas generan pérdida de adherencia a causa de la saponificación de la mayoría de los vehículos de las pinturas. Así, con el uso de fosfatizado:

• Se logra una relativa uniformidad de la textura de la superficie.
• Incrementa el área de la superficie creando una fuerza de atracción.
• Produce capilares y micro-cavidades creando el enlace necesario entre la pintura y el metal.
• Protege al metal contra rayaduras o raspaduras.
• Aísla los metales contra corrosión electroquímica. La mayoría de los efectos de corrosión son de naturaleza electroquímica involucrando reacciones de oxidación y reducción. En la oxidación la disolución anódica del acero forma productos de corrosión del hierro y, en la reacción de reducción, la reducción del oxígeno forma hidróxidos incrementando el pH sobre el sustrato.
• Previene la reacción entre las resinas de las pinturas y los metales, tal como el zinc.
• Frena el corrimiento de la corrosión de las áreas dañadas.

Tipos de capas de fosfato

Los diferentes tipos de capas de fosfato usados en la industria, en orden de incremento del peso de capa son los siguientes:

Fosfato de Hierro
Fosfato de Zinc
Fosfato de Zinc Gruesos o Pesados ⇒ Fosfato de Manganeso

Procesos de Fosfatizado

Fosfato de Hierro

Etapas:

• Desengrase - Fosfatizado a temperatura 55 - 65 grados,
• Enjuague - Agua con renovación constante temperatura ambiente,
• Sellado - Crómico o no crómico secado,
• Secado,

Fosfato de Zinc

Etapas :

• Desengrase,
• Agua con renovación constante,
• Refinador de cristales de fosfatizado,
• Fosfatizado ( Fosfato de Zinc ),
• Agua con renovación Constante,
• Sello Cromico o No Cromico,
• Secado,

Fosfato de zinc de alto peso de capa 

Etapas :

• Desengrase,
• Agua con renovación constante,
• Enjuague (Opcional),
• Fosfatizado. Concentración 4 al 5%, 10 a 20 minutos, 70-80 o C,
• Enjuague - Agua con renovación constante,
• Neutralizado,
• Lubricado,

Este proceso se recomienda para piezas que van a ser sujetas a deformaciones, como el estampado o trefilado.

Fosfato de Manganeso

Este proceso es aplicado por inmersión.

Etapas :

• Desengrase,
• Enjuage con renovación cosntante,
• Enjuague con agua caliente con refinador de cristales,
• Fosfatizado: Concentracion de 6 – 8 %. Temperarura de 93ºC a 98ºC,
• Enjuague con renovación constante,
• Sello Cromico o No Cromico,
• Secado,

Este proceso es aplicado solamente sobre piezas de hierro.

Métodos de aplicación

• Rociamiento,
• Inmersión,
• Rociamiento con vapor o aire,