Información Técnica y Comercial de las Maquinas de extrusion

 La maquinaria de extrusión realiza cualquier operación de transformación en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para convertirse en un producto de sección transversal constante y longitud indefinido, en un principio. Los materiales más comúnmente extruidos son los metales, los polímeros, la cerámica, el hormigón y productos alimenticios.  

La extrusión puede ser contínua (de producción de material transversal de forma indefinida) o semicontínua (de producción en partes de tamaño definido). Se puede realizar el proceso con materiales en frío o a altas temperaturas.  

Para la creación de armaduras, marcos, barras, cañerías, tubos, alambre, partes de aviones y para la industria nuclear, perfiles, láminas, ladrillos, productos en la industria farmacéutica y en la industria alimenticia para mezclas de cereales, pastas, masas y otros procesados.  

Extrusión directa, el proceso más común, trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero.

Extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario, la ventaja de este proceso es que la fricción es eliminada.

Extrusión hidrostática, donde la barra es rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío.

La maquinaria de extrusión funciona en tres etapas básicas: extrae el material en gránulos del sistema de alimentación y lo conduce al tiempo que lo comprime y, a veces, desgasifica, como en los plásticos; el siguiente paso, mezcla y produce un fundido homogéneo, y, finalmente, desarrolla la presión suficiente para que supere la resistencia al flujo de la hilera abierta, de modo que el perfil emerja de la hilera de forma contínua o parcialmente contínua.

La granza de plásticos se introduce a través de un embudo en el cilindro del extrusor. Los gránulos se funden gradualmente mediante la energía generada por el torno giratorio y los calentadores dispuestos a lo largo del cilindro. El polímero fundido se fuerza a través de una boquilla que configura el material en tubos, barras, varillas, canalones, etc.

Transporte de sólidos. El material que alimenta la extrusora pasa por una tolva. Influyen, en este paso, las características del material: densidad aparente, compresibilidad, coeficiente de fricción y distribución del tamaño de partícula.

Transporte de sólidos en el cilindro. Un transporte inducido por arrastre una vez que el material cae al interior del canal. Aquí actúan dos fuerzas de fricción: la fuerza de fricción en la superficie del cilindro que genera el movimiento de la masa sólida hasta la salida, y la fricción del tornillo.

Diámetro del cilindro, que afecta la velocidad de flujo. El caudal del material es proporcional al cuadrado del diámetro del tornillo.

Relación longitud/diámetro. La relación entre el diámetro del tornillo o husillo y su longitud determinan su capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a respectiva velocidad de giro.

Relación de compresión. La relación volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentación y dosificado. Las relaciones típicas oscilan entre 2.0 y 4.0. Es decir, una zona de dosificado de pequeña profundidad genera mayor velocidad de cizalla sobre el fundido.

Configuración del tornillo. Un proceso complejo para la elección definitiva del número y el diseño geométrico. La elección depende del diseño de boquilla, la velocidad de flujo esperada y las características de fusión del material.

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