Información Técnica y Comercial de las Maquinas extrusoras

La maquinaria de extrusión, realiza cualquier operación de transformación en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para convertirse en un producto de sección transversal constante y longitud indefinido, en un principio. Los materiales más comúnmente extruidos son los metales, los polímeros, la cerámica, el hormigón y productos alimenticios.

La extrusión puede ser contínua (de producción de material transversal de forma indefinida) o semicontínua (de producción en partes de tamaño definido). Se puede realizar el proceso con materiales en frío o a altas temperaturas.

Los materiales extrusados pueden ser metales: aluminio, cobre, plomo, estaño, magnesio, zinc, acero, titanio; así como plásticos, cauchos, cerámicas y alimentos.

Para la creación de armaduras, marcos, barras, cañerías, tubos, alambre, partes de aviones y para la industria nuclear, perfiles, láminas, ladrillos, productos en la industria farmacéutica y en la industria alimenticia para mezclas de cereales, pastas, masas y otros procesados.

Tornillo de extrusión o usillo
Cilindro de calefacción 
Garganta de alimentación
Tolva
Plato rompedor y filtros
Cabezal y boquilla
Motor
Fuente de alimentación y control

Extrusión directa, el proceso más común, trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero.

Extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario, la ventaja de este proceso es que la fricción es eliminada.

Extrusión hidrostática, donde la barra es rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío.

La maquinaria de extrusión funciona en tres etapas básicas: extrae el material en gránulos del sistema de alimentación y lo conduce al tiempo que lo comprime y, a veces, desgasifica, como en los plásticos ; el siguiente paso , mezcla y produce un fundido homogéneo, y, finalmente , desarrolla la presión suficiente para que supere la resistencia al flujo de la hilera abierta, de modo que el perfil emerja de la hilera de forma contínua o parcialmente contínua . 

Factores que considerar para una correcta elección de la maquinaria:

Diámetro del cilindro, que afecta la velocidad de flujo. El caudal del material es proporcional al cuadrado del diámetro del tornillo.

Relación longitud/diámetro. La relación entre el diámetro del tornillo o husillo y su longitud determinan su capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a respectiva velocidad de giro.

Relación de compresión. La relación volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentación y dosificado. Las relaciones típicas oscilan entre 2.0 y 4.0. Es decir, una zona de dosificado de pequeña profundidad genera mayor velocidad de cizalla sobre el fundido.

Configuración del tornillo. Un proceso complejo para la elección definitiva del número y el diseño geométrico. La elección depende del diseño de boquilla, la velocidad de flujo esperada y las características de fusión del material.

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